電石渣立磨

       電石渣從烘干磨粉到出料生產(chǎn)線主要應用在干法電石渣生產(chǎn)水泥技術上，利用PVC化工廠生產(chǎn)的電石渣作為水泥生產(chǎn)的石灰質原料。根據(jù)新型干法工藝的配料計算，要求電石渣中Cl-含量必須≤0.020%, R20≤1.2%，S03≤1.0%， 水份≤35%,這就需要先將電石渣進行烘干粉磨。那么，電石渣從烘干磨粉到出料生產(chǎn)線需要配置哪些設備？桂林鴻程作為水泥廠電石渣立磨廠家，今天就為您介紹一下。

       電石渣從烘干磨粉到出料生產(chǎn)線大致工藝流程可以分為：脫水-配料-粉磨。今天為您分析各個流程所需要配置的設備。

       一、電石渣漿的脫水：

       電石渣漿的脫水通?？梢圆捎脵C械脫水和烘干脫水兩種方式,因烘干脫水存在以下弊端:工藝復雜;投資大,需建烘干機廠房、干粉儲存庫,烘干熱源的來源困難且不經(jīng)濟;粉塵粒度小、廢氣濕含量高,除塵、輸送困難;烘干后物料水分難以控制。因此，選擇機械脫水方案更為經(jīng)濟。目前,國內(nèi)比較經(jīng)濟、成熟、可靠的料漿過濾方式主要有兩種:真空吸濾和板框壓濾真空過濾脫水可以實現(xiàn)單機連續(xù)生產(chǎn),產(chǎn)量可以通過轉鼓(盤)來調整，操作控制比較方便,但其脫水能力相對較弱，濾餅水分較高,般大于50%。板框壓濾的脫水能力較強，料餅水分較低。根據(jù)實際測試,壓濾后的濾餅水分含量一般在40%左右。

       二、電石渣配料：

       連續(xù)生產(chǎn)至少需要3臺壓濾機,即1臺在卸料,另一臺在進漿壓濾,第三臺已壓濾脫水完畢，處于隨時卸料狀態(tài)。當?shù)谝慌_卸料完畢,第三臺立刻啟動卸料。如此周而復始地循環(huán)，實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)。在多臺壓濾機組合、通過接力方式實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)的同時，對壓濾機設置PLC程序控制,調整拉板時間，控制給料量，并通過特殊加工的雙軸攪拌機破碎、穩(wěn)料，經(jīng)皮帶秤計量再與其它原料按比例配合實現(xiàn)精確配料。

       三、生料粉磨：

       生料粉磨系統(tǒng)一般采用球磨機或立磨系統(tǒng),考慮到電石渣原料具有高黏濕性,故采用烘干能力很強的立磨作為生料磨。立磨是利用磨輥對磨盤上的物料進行擠壓，并依靠氣流將符合細度要求的顆粒帶出磨外，經(jīng)收塵器收集而成為成品;在立磨內(nèi)部,氣流中粒度較大的顆粒在重力作用下，重新落回磨盤進行粉磨,這個過程要進行多次，才能使其細度達到要求;在粉磨過程中，氣、固體通過接觸產(chǎn)生熱交換,濕物料得到烘干。因此，立磨對原料中的水分有較強的適應性,在一定范圍內(nèi)，原料含水量的變化對系統(tǒng)產(chǎn)量幾乎沒有影響。立磨系統(tǒng)采用窯尾廢氣作為烘干熱源，按生料磨臺時產(chǎn)量85 t/h計,則立磨每小時蒸發(fā)掉的水約為14.23t，仍不能滿足烘干水分高達15.2%的原料,因此還需要配置一臺熱風爐。

       電石渣從烘干磨粉到出料生產(chǎn)線設備配置與流程圖如上：石灰石、砂巖、鐵粉等原料經(jīng)原料庫底皮帶秤配料后，由皮帶輸送機輸送至立磨車間;電石渣漿由廂式自動壓濾機制成濾餅，然后由刮板輸送機輸送至進磨皮帶;為防止鐵件對立磨的損傷，在皮帶機卸料口前設置有永磁除鐵器;配合料經(jīng)DSK-1 250三道閘門喂人立磨,三道閘門為鎖風喂料裝置,液壓控制，為防止?jié)窳险掣?從立磨進風口引一根風管對其進行加熱;窯尾廢氣作為烘干原料的主要熱源，全部引入立磨,熱風爐產(chǎn)生的高溫氣體也引至進磨風管;出磨氣體先進入高效旋風除塵器,氣體中的粉料經(jīng)分離后作為成品，由分格輪喂入螺旋輸送機,經(jīng)提升機提升入庫;被初步凈化的氣體由立磨風機引出，由電除塵器進行二次凈化,收集下來的灰塵也作為成品，經(jīng)螺旋輸送機輸送至入庫提升機。電石渣立磨是該系統(tǒng)中的核心設備，立磨作為一種烘干兼粉磨設備,具有很高的熱交換效率。對于電石渣這樣的高濕物料有良好的節(jié)能效果。如果您有立磨采購需求，歡迎給我們來電了解設備選型方案，聯(lián)系電話：18878317066 蔣工。